Ein Kompressor ist eine angetriebene Fluidmaschine, die Niederdruckgas zu Hochdruckgas fördert und der Motor des Gasquellensystems ist. Bei der Verwendung ist es unvermeidlich, dass verschiedene Fehler auftreten, die die Arbeit ernsthaft beeinträchtigen. Um es jedem zu erleichtern, die Ursache für die Reparatur im Fehlerfall zu finden, werden im Folgenden die fünf häufigsten Arten von Fehlern zusammengefasst, die auf den Erfahrungen mit der Reparatur von Luftkompressoren beruhen, und die Ursachen analysiert.
Erstens ist die Abgasmenge unzureichend
Unzureichende Abgase gehören zu den am häufigsten auftretenden Fehlern bei Kompressoren und werden hauptsächlich aus folgenden Gründen verursacht:
01 Einlassluftfilter defekt: Verschmutzung wird blockiert, so dass das Abgasvolumen reduziert wird; das Saugrohr ist zu lang, der Rohrdurchmesser zu klein, so dass der Saugwiderstand erhöht wird, was sich auf das Gasvolumen auswirkt. Der Filter sollte regelmäßig gereinigt werden.
02 Drehzahlreduzierung des Kompressors reduziert das Abgasvolumen: Unsachgemäße Verwendung des Luftkompressors, da die Verdrängung des Luftkompressors auf eine bestimmte Höhe, Ansaugtemperatur und Luftfeuchtigkeit ausgelegt ist, wenn er im Plateau oberhalb der oben genannten Norm eingesetzt wird Der Einlassdruck wird gesenkt und die Abgasmenge wird zwangsläufig gesenkt.
03 Zylinder, Kolben und Kolbenringe sind stark abgenutzt und liegen außerhalb der Toleranz. Dies erhöht das relevante Spiel und die Leckage, die sich auf den Hubraum auswirkt. Bei normalem Verschleiß müssen Verschleißteile wie Kolbenringe rechtzeitig ausgetauscht werden. Wenn die Installation nicht korrekt ist und der Spalt nicht geeignet ist, sollte er gemäß den Zeichnungen korrigiert werden. Wenn es keine Zeichnung gibt, können die empirischen Daten erhalten werden. Für den Umfangsspalt zwischen dem Kolben und dem Zylinder, beispielsweise dem Gusskolben, ist der Spielwert der Zylinderdurchmesser. 0,06 / 100 ≤ 0,09 / 100; bei Kolben aus Aluminiumlegierungen beträgt das Spiel 0,12 / 100 ~ 0,18 / 100 des Durchmessers des Gaswegs; Der Stahlkolben kann den kleineren Wert des Kolbens der Aluminiumlegierung annehmen.
04 Die Stopfbuchse ist nicht streng und es wird ein Luftleck erzeugt, um das Gasvolumen zu verringern. Der Grund ist erstens, dass die Stopfbuchse selbst nicht hergestellt werden muss; Der zweite Grund kann sein, dass die Kolbenstange und die Stopfbuchsenmitte während der Installation nicht richtig ausgerichtet sind, was zu Luftleckagen aufgrund von Verschleiß und Beanspruchung führt. Im Allgemeinen wird Schmieröl in die Stopfbuchse gegeben. Es kann als Schmierung, Abdichtung und Kühlung dienen.
05 Der Einfluss des Versagens des Kompressorsaug- und -auslassventils auf den Hubraum. Metallteile oder andere Fremdkörper fallen zwischen den Ventilsitz und die Ventilplatte, was zu einem schlechten Verschluss und einer Undichtigkeit führt. Dies wirkt sich nicht nur auf die Abgasmenge aus, sondern auch auf die Änderung von Druck und Temperatur zwischen den Stufen. Dieses Problem kann auf Herstellungsqualitätsprobleme wie Ventilverzug und zweitens auf Ventilsitz- und Ventilverschleiß zurückzuführen sein. Stark und undicht.
06 Die Ventilfederkraft ist nicht gut auf die Gaskraft abgestimmt. Wenn die elastische Kraft zu stark ist, wird die Ventilplatte langsam geöffnet, und wenn die elastische Kraft zu schwach ist, wird die Ventilplatte nicht rechtzeitig geschlossen. Dies wirkt sich nicht nur auf das Luftvolumen aus, sondern auch auf die Erhöhung der Leistung und die Lebensdauer des Ventiltellers und der Feder. Gleichzeitig wirkt es sich auch auf Änderungen des Gasdrucks und der Gastemperatur aus.
07 Der Druck des Kompressionsventils ist nicht korrekt. Wenn die Druckkraft gering ist, tritt Luft aus. Natürlich wird es nicht zu fest sein, was den Ventildeckel verformen und beschädigen wird. Die allgemeine Presskraft kann mit der folgenden Formel berechnet werden: p = kπ / 4 D2P2, D ist der Durchmesser des Ventilhohlraums und P2 ist das maximale Gas. Druck, K ist ein Wert größer als 1 und nimmt im allgemeinen 1,5 bis 2,5, K = 1,5 bis 2,0 bei niedrigem Druck und K = 1,5 bis 2,5 bei hohem Druck an. Dies ist K. Die Praxis hat sich als gut erwiesen. Wenn das Gasventil defekt ist, erwärmt sich der Ventildeckel unweigerlich und der Druck ist nicht normal.
Zweitens ist der Druck nicht normal
Entspricht die vom Kompressor abgegebene Gasmenge nicht den Durchflussanforderungen des Benutzers beim Nenndruck, muss der Abgasdruck reduziert werden. Zu diesem Zeitpunkt musste ich eine andere Maschine mit dem gleichen Abgasdruck und einem großen Abgasvolumen wechseln. Der Hauptgrund für den abnormalen Druck zwischen den Stufen ist die Leckage des Gasventils oder die Leckage des Kolbenrings. Daher sollten die Gründe und Maßnahmen unter diesen Gesichtspunkten ergriffen werden.
Drittens ist die Temperatur nicht normal
Eine abnormale Abgastemperatur bedeutet, dass sie höher als der Auslegungswert ist. Theoretisch sind die Faktoren, die den Anstieg der Abgastemperatur beeinflussen: Ansauglufttemperatur, Druckverhältnis und Kompressionsindex (für Luftkompressionsindex K = 1,4). Die tatsächliche Situation wirkt sich auf die Faktoren einer hohen Ansaugtemperatur aus, wie z. B .: eine geringe Zwischenkühlungseffizienz oder der Kalkanschluß im Ladeluftkühler beeinträchtigt die Wärmeübertragung, die Inhalationstemperatur der letzten Stufe muss hoch sein und die Abgastemperatur wird hoch sein. Außerdem leckt das Gasventil und der Kolbenring, was nicht nur den Anstieg der Abgastemperatur beeinflusst, sondern auch den Druck zwischen den Stufen verändert. Solange das Druckverhältnis höher als der Normalwert ist, steigt die Abgastemperatur an. Darüber hinaus erhöhen wassergekühlte Maschinen, mangelndes Wasser oder zu wenig Wasser die Abgastemperatur.
Viertens ungewöhnliche Geräusche
Wenn einige Teile des Kompressors ausfallen, wird ein ungewöhnliches Geräusch abgegeben. Im Allgemeinen kann der Bediener das abnormale Geräusch erkennen. Das Spiel zwischen Kolben und Zylinderkopf ist zu gering und wirkt sich direkt aus. die Kolbenstange und die Kolbenverbindungsmutter sind lose oder ausgelöst; das Kolbenende wird durch den Draht blockiert, der Kolben fährt gegen den Zylinderkopf; Die Metallteile im Zylinder und das angesammelte Wasser im Zylinder usw. Beide können ein Klopfgeräusch im Zylinder verursachen. Kurbelwellenschrauben, Muttern, Pleuelschrauben, Lösen von Kreuzschlitzschrauben, Stolpern, Brechen usw. im Kurbelgehäuse, der Wellendurchmesser ist stark verschlissen, das Spiel ist vergrößert, das Spiel zwischen Kreuzschlitzstift und Buchse ist zu groß oder der Verschleiß ist schwerwiegend usw. Im Kurbelgehäuse ist ein Schlaggeräusch zu hören. Das Entlüftungsventilstück ist zerbrochen, die Ventilfeder ist weich oder beschädigt und der Lastregler ist nicht richtig eingestellt usw. Das Klopfgeräusch kann in den Ventilhohlraum abgegeben werden. Dies dient dazu, Fehler zu finden und Maßnahmen zu ergreifen.
Fünf, überhitzter Fehler
Bei der Reibung zwischen Kurbelwelle und Lager, der Traverse und dem Schlitten, der Packung und der Kolbenstange übersteigt die Temperatur den angegebenen Wert und wird als Überhitzung bezeichnet. Die Folgen einer Überhitzung: Zum einen wird der Verschleiß des Reibpaares beschleunigt, zum anderen sammelt sich die Wärme der übermäßigen Wärme an und verbrennt die Reibfläche und verursacht einen schweren Unfall. Die Hauptursachen für Lagerüberhitzung sind: ungleichmäßiger Lager- oder Zapfenkontakt oder zu kleine Kontaktfläche; Durchbiegung der Lagerkurbelwelle, Schmierölviskosität zu gering, Ölkreislauf blockiert, Ölpumpe defekt, Ölabrieb usw .; Es gibt keinen Spalt, die Spindel und die Motorwelle sind nicht ausgerichtet und die beiden Achsen sind gekippt.
Durch das Verständnis des Kompressorausfalls können wir das Problem lösen und den Zeitverlust beim Auftreten des Fehlers verringern. Dies sind natürlich nur häufige Fehler. Wenn sie bei der Wartung des Luftkompressors nicht behoben werden, können sie ersetzt oder zur Reparatur geschickt werden.
